本發(fā)明涉及圓盤分切機技術(shù)領(lǐng)域，特別是涉及一種用于圓盤分切機的裝刀方法及剪刃側(cè)隙檢測裝置。

背景技術(shù)：

圓盤分切機是采用多副上、下成對的圓盤刀組對金屬板材進行分切加工的設(shè)備，金屬板材進行分切加工時，上、下圓盤刀之間的軸向間隙(即剪刃側(cè)隙)是影響金屬板材分切斷面形貌和尺寸形狀精度的關(guān)鍵工藝參數(shù)，因此需要進行嚴(yán)格的控制。

目前，工廠在對圓盤分切機進行裝刀時，主要利用“定距環(huán)”來對圓盤刀的軸向間隙進行設(shè)置，利用千分尺或塞尺對圓盤刀實際間隙進行測量，存在的問題包括以下幾個方面：

長時間工作下，人容易疲勞，人眼檢測的不穩(wěn)定對檢測穩(wěn)定性有影響；

圓盤刀軸向間隙尺寸精度要求高，而千分尺和塞尺等檢測工具的精度越來越難以滿足要求，檢測精度不能保證；

在千分尺或塞尺測量實際間隙，并與尺寸要求比對后，如果發(fā)現(xiàn)此時的軸向間隙尺寸不符要求，則需要重新組刀，并再次用千分尺或塞尺對軸向間隙進行測量，多次組刀、多次測量造成工作效率低。

綜上所述，現(xiàn)有技術(shù)方案存在有檢測穩(wěn)定性不高、檢測精度不夠，以及工作效率低的問題，因此，如何改進圓盤分切機的裝刀方法，提高檢測穩(wěn)定性和工作效率成為了本領(lǐng)域技術(shù)人員亟待解決的技術(shù)問題。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

有鑒于此，本發(fā)明提供了一種用于圓盤分切機的裝刀方法及剪刃側(cè)隙檢測裝置，該裝刀方法及剪刃側(cè)隙檢測裝置能夠使檢測穩(wěn)定性和工作效率得以提高。

為了達(dá)到上述目的，本發(fā)明提供如下技術(shù)方案：

一種用于圓盤分切機的剪刃側(cè)隙檢測裝置，包括：

與分切機立柱固定連接的光軸，所述光軸的軸線方向與所述圓盤分切機的輥子的軸線方向平行；

與所述光軸滑動連接的豎直架，所述豎直架的中部橫跨所述輥子，且所述豎直架的兩端分別沿豎直方向延伸至所述輥子的兩側(cè)；

位于所述輥子的一側(cè)、與所述豎直架固定連接的光源發(fā)生器；

位于所述輥子的另一側(cè)、與所述豎直架固定連接的相機，所述相機與所述光源發(fā)生器位于同一高度，且所述相機靠近所述光源發(fā)生器的一側(cè)安裝有鏡頭；

與所述光源發(fā)生器和所述相機電連接的工控機，所述工控機安裝有用于機器視覺的圖像處理軟件。

優(yōu)選地，在上述剪刃側(cè)隙檢測裝置中，還包括與所述相機固定連接的微調(diào)機構(gòu)，所述微調(diào)機構(gòu)用于調(diào)節(jié)所述相機與所述光源發(fā)生器之間的距離。

優(yōu)選地，在上述剪刃側(cè)隙檢測裝置中，所述鏡頭為遠(yuǎn)心鏡頭。

優(yōu)選地，在上述剪刃側(cè)隙檢測裝置中，所述光軸的數(shù)量為2根。

優(yōu)選地，在上述剪刃側(cè)隙檢測裝置中，所述光源發(fā)生器用于生成平行光源。

一種用于圓盤分切機的裝刀方法，所述裝刀方法使用上述剪刃側(cè)隙檢測裝置來測量刀組的圓盤刀軸向間隙，包括以下步驟：

所述工控機控制所述光源發(fā)生器生成光源；

沿所述光軸的軸向滑動所述豎直架，使所述刀組的剪刃側(cè)隙進入所述相機的視窗；

所述工控機控制所述相機拍照；

所述工控機通過所述圖像處理軟件計算得出所述剪刃側(cè)隙的數(shù)值；

根據(jù)所述數(shù)值及所述圓盤刀軸向間隙的目標(biāo)值調(diào)整所述刀組的圓盤刀之間的相對位置。

根據(jù)上述技術(shù)方案可知，本發(fā)明提供的剪刃側(cè)隙檢測裝置中，橫跨輥子的豎直架與光軸滑動連接，光軸的軸線方向與輥子的軸線方向平行，所以，豎直架在輥子軸線方向上的位置可調(diào)。同時，豎直架的兩端分別沿豎直方向延伸至輥子的兩側(cè)，其中一側(cè)固定安裝有光源發(fā)生器，另一側(cè)固定安裝有相機和鏡頭，光源發(fā)生器與相機位于同一高度，且均與工控機電連接，該工控機安裝有用于機器視覺的圖像處理軟件。由此可見，該剪刃側(cè)隙檢測裝置可以利用相機對刀組的剪刃側(cè)隙進行拍照，并利用工控機計算得出剪刃側(cè)隙的數(shù)值，如此便可提高檢測穩(wěn)定性和工作效率。

附圖說明

為了更清楚地說明本發(fā)明實施例或現(xiàn)有技術(shù)中的技術(shù)方案，下面將對實施例或現(xiàn)有技術(shù)描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本發(fā)明的實施例，對于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動的前提下，還可以根據(jù)提供的附圖獲得其他的附圖。

圖1是本發(fā)明實施例一提供的剪刃側(cè)隙檢測裝置的布置示意圖；

圖2是圖1的左視局剖圖；

圖3是圖1中剪刃側(cè)隙檢測裝置的示意圖；

圖4是圖1中剪刃側(cè)隙檢測裝置的檢測原理示意圖；

圖5是本發(fā)明實施例二提供的剪刃側(cè)隙檢測裝置的布置示意圖；

圖6是圖5的左視局剖圖。

圖中標(biāo)記為：

1、分切機立柱；2、下輥軸；3、下橡膠墊；4、下圓盤刀；5、上圓盤刀；6、上橡膠墊；7、上輥軸；8、軸套底座；9、固定軸套；10、光軸；11、活動軸套；12、豎直架；13、鏡頭；14、相機；15、微調(diào)機構(gòu)；16、相機支架；17、光源發(fā)生器；18、光源發(fā)生器支架；19、分切機基座。

具體實施方式

為了便于理解，下面結(jié)合附圖對本發(fā)明作進一步的描述。

參見圖1～圖4，圖1是本發(fā)明實施例一提供的剪刃側(cè)隙檢測裝置的布置示意圖；圖2是圖1的左視局剖圖；圖3是圖1中剪刃側(cè)隙檢測裝置的示意圖；圖4是圖1中剪刃側(cè)隙檢測裝置的檢測原理示意圖。

本發(fā)明實施例一提供的一種用于圓盤分切機的剪刃側(cè)隙檢測裝置包括光軸10、豎直架12、光源發(fā)生器17、相機14、鏡頭13和工控機(圖中未示出)。

其中，光軸10與分切機立柱1固定連接，光軸10的軸線方向與圓盤分切機的輥子的軸線方向平行；

豎直架12與光軸10滑動連接，豎直架12的中部橫跨輥子，且豎直架12的兩端分別沿豎直方向延伸至輥子的兩側(cè)；

光源發(fā)生器17與豎直架12固定連接，位于輥子的一側(cè)；

相機14與豎直架12固定連接，位于輥子的另一側(cè)，相機14與光源發(fā)生器17位于同一高度；

鏡頭13安裝在相機14靠近光源發(fā)生器17的一側(cè)，與相機14固定連接；

工控機與光源發(fā)生器17和相機14電連接，工控機安裝有用于機器視覺的圖像處理軟件。

如圖1所示，圓盤分切機的機架包括分切機基座19和兩側(cè)的分切機立柱1，分切機立柱1上安裝有下輥軸2和上輥軸7，下橡膠墊3和下圓盤刀4安裝在下輥軸2上，上圓盤刀5和上橡膠墊6安裝在上輥軸7上。

在實施例一中，分切機立柱1的頂部固定安裝有軸套底座8，光軸10通過固定軸套9與軸套底座8固定連接，在光軸10上套接有活動軸套11，豎直架12通過活動軸套11與光軸10滑動連接。

參見圖2和圖3，豎直架12橫跨輥子(下輥軸2和上輥軸7)，在輥子的一側(cè)，光源發(fā)生器17通過光源發(fā)生器支架18與豎直架12固定連接，在輥子的另一側(cè)，相機14通過相機支架16與豎直架12固定連接。

為了便于調(diào)節(jié)相機14與光源發(fā)生器17之間的距離，相機支架16位置處還設(shè)置有與相機14固定連接的微調(diào)機構(gòu)15。

實施例一中，為了提高檢測精度，光源發(fā)生器17生成平行光源，鏡頭13為遠(yuǎn)心鏡頭13。為了提高對豎直架12的承重能力，光軸10的數(shù)量為2根，采用實心鋼桿制成。為了減輕光軸10承重壓力，豎直架12、光源發(fā)生器支架18、相機支架16均采用鋁合金材料。

為了便于裝卸，軸套底座8和固定軸套9之間、活動軸套11和豎直架12之間、豎直架12和相機支架16之間，以及豎直架12和光源發(fā)生器支架18之間，這四個連接處均為螺栓連接。

本發(fā)明實施例二提供的剪刃側(cè)隙檢測裝置如圖5和圖6所示，實施例二與實施例一的不同之處在于，將軸套底座8、固定軸套9和光軸10安裝在分切機基座19上，其他結(jié)構(gòu)相同，在此不再贅述。

本發(fā)明還提供了一種用于圓盤分切機的裝刀方法，該裝刀方法使用本發(fā)明的剪刃側(cè)隙檢測裝置來測量刀組的圓盤刀軸向間隙，包括以下步驟：

工控機控制光源發(fā)生器17生成光源；

沿光軸10的軸向滑動豎直架12，使刀組的剪刃側(cè)隙進入相機14的視窗(如圖4所示，使軸向間隙C位于視野內(nèi))；

工控機控制相機14拍照；

工控機通過圖像處理軟件計算得出剪刃側(cè)隙的數(shù)值；

根據(jù)數(shù)值及圓盤刀軸向間隙的目標(biāo)值調(diào)整刀組的圓盤刀之間的相對位置。

本發(fā)明提供的剪刃側(cè)隙檢測裝置中，橫跨輥子的豎直架12與光軸10滑動連接，光軸10的軸線方向與輥子的軸線方向平行，所以，豎直架12在輥子軸線方向上的位置可調(diào)。同時，豎直架12的兩端分別沿豎直方向延伸至輥子的兩側(cè)，其中一側(cè)固定安裝有光源發(fā)生器17，另一側(cè)固定安裝有相機14和鏡頭13，光源發(fā)生器17與相機14位于同一高度，且均與工控機電連接，該工控機安裝有用于機器視覺的圖像處理軟件。由此可見，該剪刃側(cè)隙檢測裝置可以利用相機14對刀組的剪刃側(cè)隙進行拍照，并利用工控機計算得出剪刃側(cè)隙的數(shù)值，如此便可提高檢測穩(wěn)定性和工作效率。

對所公開的實施例的上述說明，使本領(lǐng)域?qū)I(yè)技術(shù)人員能夠?qū)崿F(xiàn)或使用本發(fā)明。對實施例的多種修改對本領(lǐng)域的專業(yè)技術(shù)人員來說將是顯而易見的，本文中所定義的一般原理可以在不脫離本發(fā)明的精神或范圍的情況下，在其它實施例中實現(xiàn)。因此，本發(fā)明將不會被限制于本文所示的實施例，而是要符合與本文所公開的原理和新穎特點相一致的最寬的范圍。

技術(shù)特征：

1.一種用于圓盤分切機的剪刃側(cè)隙檢測裝置，其特征在于，包括：

與分切機立柱(1)固定連接的光軸(10)，所述光軸(10)的軸線方向與所述圓盤分切機的輥子的軸線方向平行；

與所述光軸(10)滑動連接的豎直架(12)，所述豎直架(12)的中部橫跨所述輥子，且所述豎直架(12)的兩端分別沿豎直方向延伸至所述輥子的兩側(cè)；

位于所述輥子的一側(cè)、與所述豎直架(12)固定連接的光源發(fā)生器(17)；

位于所述輥子的另一側(cè)、與所述豎直架(12)固定連接的相機(14)，所述相機(14)與所述光源發(fā)生器(17)位于同一高度，且所述相機(14)靠近所述光源發(fā)生器(17)的一側(cè)安裝有鏡頭(13)；

與所述光源發(fā)生器(17)和所述相機(14)電連接的工控機，所述工控機安裝有用于機器視覺的圖像處理軟件。

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的剪刃側(cè)隙檢測裝置，其特征在于，還包括與所述相機(14)固定連接的微調(diào)機構(gòu)(15)，所述微調(diào)機構(gòu)(15)用于調(diào)節(jié)所述相機(14)與所述光源發(fā)生器(17)之間的距離。

3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的剪刃側(cè)隙檢測裝置，其特征在于，所述鏡頭(13)為遠(yuǎn)心鏡頭(13)。

4.根據(jù)權(quán)利要求1～3中任意一項所述的剪刃側(cè)隙檢測裝置，其特征在于，所述光軸(10)的數(shù)量為2根。

5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的剪刃側(cè)隙檢測裝置，其特征在于，所述光源發(fā)生器(17)用于生成平行光源。

6.一種用于圓盤分切機的裝刀方法，其特征在于，所述裝刀方法使用如權(quán)利要求1～5中任意一項所述的剪刃側(cè)隙檢測裝置來測量刀組的圓盤刀軸向間隙，包括以下步驟：

所述工控機控制所述光源發(fā)生器(17)生成光源；

沿所述光軸(10)的軸向滑動所述豎直架(12)，使所述刀組的剪刃側(cè)隙進入所述相機(14)的視窗；

所述工控機控制所述相機(14)拍照；

所述工控機通過所述圖像處理軟件計算得出所述剪刃側(cè)隙的數(shù)值；

根據(jù)所述數(shù)值及所述圓盤刀軸向間隙的目標(biāo)值調(diào)整所述刀組的圓盤刀之間的相對位置。

技術(shù)總結(jié)

本發(fā)明提供了一種用于圓盤分切機的裝刀方法及剪刃側(cè)隙檢測裝置，所述裝刀方法使用所述剪刃側(cè)隙檢測裝置來測量刀組的圓盤刀軸向間隙，所述剪刃側(cè)隙檢測裝置包括光軸(10)、豎直架(12)、光源發(fā)生器(17)、相機(14)、鏡頭(13)和工控機，光軸(10)的軸線方向與圓盤分切機的輥子的軸線方向平行；豎直架(12)與光軸(10)滑動連接，豎直架(12)的中部橫跨輥子，且豎直架(12)的兩端分別沿豎直方向延伸至輥子的兩側(cè)，其中一側(cè)固定連接光源發(fā)生器(17)，另一側(cè)固定連接相機(14)，光源發(fā)生器(17)和相機(14)與工控機電連接，工控機安裝有用于機器視覺的圖像處理軟件。本發(fā)明能夠提高檢測穩(wěn)定性和工作效率。

技術(shù)研發(fā)人員：梅啟成;呂文閣

受保護的技術(shù)使用者：廣東工業(yè)大學(xué)

文檔號碼：201610694431

技術(shù)研發(fā)日：2016.08.19

技術(shù)公布日：2016.11.23